بشقاب
چاپ چاپی مجاز نیست
1) هنگام تحمیل ، اگر موقعیت خطوط گرافیکی یا قانون به درستی مطابقت نداشته باشد ، دستیابی به دقت بیش از حد در هنگام چاپ بسیار دشوار است. بنابراین ، لازم است که حداکثر دقت تحمیل را به حداکثر برساند ، و به ویژه ذره بین بزرگنمایی برای تحمیل مورد نیاز است.
2) تعداد چاپ ها بسیار بزرگ است و به راحتی می توان به چاپ بیش از حد ضعیف اشاره کرد. به طور کلی ، هنگام چاپ فقط یک بار ، چاپ بیش از حد به ندرت اتفاق می افتد ، اما وقتی چاپ بارها تکرار می شود ، اینگونه نیست. اگر مجبور به تهیه چندین چاپ هستید ، باید برای قرار گرفتن در معرض منطقه از یک صفحه چاپ استفاده کنید.
نسخه مجازی
اگر نسخه PS از نزدیک به لایه عکس های عکس از فیلم متصل نباشد ، منجر به نسخه مجازی "شبکه مجازی" خواهد شد و ممکن است مشکلاتی مانند شبح و تار شدن در صفحه چاپی رخ دهد. در این حالت ، می توانید نسخه PS را به زاویه ای تبدیل کنید ، چند ورق را در زیر آن قرار دهید و زمان قرار گرفتن در معرض را افزایش دهید.
کاهش نقطه
به طور کلی ، این امر در اثر قرار گرفتن در معرض بیش از حد ، غلظت بالای توسعه دهنده ، زمان توسعه طولانی و دمای بیش از حد توسعه ایجاد می شود و روش پردازش مربوطه را می توان اتخاذ کرد.
از دست دادن رسانه های کوچک ، چگالی ضعیف در این زمینه به طور کلی به دلیل عدم تراکم گرافیکی فیلم ، قرار گرفتن در معرض بیش از حد و غیره است. روش پردازش مربوطه ، بازخوانی فیلم و کوتاه کردن زمان قرار گرفتن در معرض است.
چاپ کثیف
این به طور کلی به دلیل عدم استفاده ، توسعه دهنده یا توسعه نیافته ، نارسایی توسعه دهنده ، زرد کردن فیلم یا مه شکن است. روش درمانی مربوطه افزایش زمان قرار گرفتن در معرض ، انتخاب شرایط توسعه مناسب ، جایگزینی توسعه دهنده جدید یا بازخوانی فیلم است.
جوهر
جوهر پرواز
جوهر از غلتک جوهر بیرون می رود. علت: ویسکوزیته جوهر خیلی زیاد است: جوهر خیلی طولانی و خیلی نرم است. جوهر استاتیک ذخیره می شود و با بار متضاد در هوای خشک جذب می شود.
راه حل: ویسکوزیته جوهر را کاهش دهید ، مقدار مناسبی از عامل عقب نشینی را اضافه کنید. سیالیت جوهر را کاهش دهید. سرعت چاپ را کاهش دهید: برای کاهش تأثیر برق استاتیک ، یک حذف کننده استاتیک را در چاپخانه نصب کنید.
چسبناک
قسمت پشتی چاپ با جوهر جلوی چاپ بعدی کثیف است ، یا جوهر موجود در سیلندر تصور به پشت چاپ دیگر منتقل می شود. علل: خشک شدن نفوذ جوهر ضعیف است ، یا پخت و پز خیلی کند است. مقدار جوهر خیلی بزرگ است ؛ سطح کاغذ جذب ضعیفی دارد.
راه حل برای بهبود نفوذ جوهر و خشک کردن و انعقاد: مناسب برای کاهش مقدار جوهر. از جذب قوی کاغذ استفاده کنید.
کاغذ کشیدن
در چاپ ، هنگام ترک پتو ، کاغذ کرک می شود.
علل: دلیل اصلی این است که ویسکوزیته جوهر به حدی بزرگ است که کاغذ به سرعت کشش بحرانی می رسد یا از آن فراتر می رود. راه حل: برای کاهش چسبندگی جوهر ، نازک تر یا حذف کننده را به درستی اضافه کنید.
نسخه مسدود شده
جوهر و پودر کاغذ با باقیمانده جوهر مخلوط شده و به سطح صفحات چاپ ، پتو و چاپ وصل می شوند.
علت: مقدار جوهر خیلی زیاد است: ویسکوزیته جوهر خیلی کوچک یا خیلی بزرگ است ، پراکندگی رزین و رنگدانه یکنواخت نیست: وزن مخصوص رنگدانه بزرگ است: مقاومت سطح کاغذ است ضعیف است و پودر کاغذ به راحتی از بین می رود.
راه حل: میزان جوهر را کاهش دهید. ویسکوزیته جوهر را به درستی تنظیم کنید: رنگدانه را جایگزین کنید: از دست دادن پودر کاغذ را کنترل کنید. اغلب انسداد روی صفحه را تمیز کنید.
پودری
به آرامی سطح چاپ را مسواک بزنید و جوهر پودر می شود. علل: ماده تشکیل دهنده فیلم کافی در جوهر: پودر جوهر بیش از حد و جوهر ضخیم: فیلم جوهر نرم است اما قوی نیست. میزان گرد و غبار روی سطح کاغذ زیاد است و مقدار جوهر زیاد است. راه حل: مقدار مناسبی از خمیر روشن را اضافه کنید که حاوی رزین فیلم سازی بیشتر و مقدار مناسبی از خشک کن به جوهر برای سرعت بخشیدن به خشک شدن جوهر است: از مقدار مناسب جوهر سخت برای آشتی دادن چاپ استفاده کنید.
پتو
تغییر شکل پلاستیکی پتو لاستیکی
فشار اعمال شده به پتو لاستیکی متفاوت است و تغییر شکل پلاستیک ضخامت پتو نیز متفاوت است و در نتیجه ضخامت ناهموار پتو ایجاد می شود.
هرچه فشار بیشتر شود ، فشار روی پتو در ورق بیشتر می شود و احتمال اینکه تغییر شکل پلاستیک ناهموار باشد ، احتمال بیشتری دارد. بنابراین ، هنگام چاپ ، در صورت انتقال جوهر خوب ، فشار چاپ نباید خیلی بزرگ باشد ، باید بهترین چاپ فشار باشد. سفتی پتو باید متوسط باشد ، محکم تر. هرچه لایه لاستیکی پتو نازک تر باشد ، حساسیت و خاصیت ارتجاعی نیز بدتر می شود ، احتمال اینکه تغییر شکل پلاستیک یکنواخت نباشد ، بیشتر خواهد بود. چاپ یک منطقه خاص از کاغذ در مقادیر زیاد برای مدت طولانی منجر به تغییر شکل پلاستیک محلی بیشتر می شود: پس از چاپ برای یک دوره زمانی ، سطح پتو به دلیل جذب فیزیکی ، بسیاری از پودرهای کاغذی و کاغذی پایبند می شوند. اگر به موقع تمیز نشوند ، پودر کاغذ و کاغذ ضخیم فشار چاپ محلی را افزایش می دهد و تغییر شکل پلاستیک ممکن است به صورت محلی بیشتر رخ دهد: هنگام چاپ مقوا ، ضایعات کاغذ ناشی از برش احتمالاً تحت عمل آب جمع می شوند و جوهر در موقعیتی در خارج از لبه پتو که نسبتاً نزدیک به لبه لبه درگ مقوایی است. هنگامی که مقوا کمی طولانی تر به دلیل برش ناهموار مقوا چاپ می شود ، کنسول های انباشته شده می توانند باعث ایجاد افسردگی در پتو شوند. بنابراین ، چاپ به راحتی از دست دادن مو ، پودر کردن روی کاغذ ، مقوا آسان است ، پتو باید تمیز شود: غلتک برداشت به خشک کردن جوهر ملتحمه اکسید وصل می شود ، چاپ به دلیل فشار محلی ناهموار است و باعث ایجاد چیدمان لاستیکی می شود افسردگی ، وقتی مشخصات محصول چاپ می شود و تغییر روزانه به پایان می رسد ، پتو و سیلندر تصور باید به موقع تمیز شود.
سفتی پتو
اگر پتو بیش از حد کشیده شود ، پتو تحت عمل نیروی فشرده جابجایی جابجا می شود و نمی تواند در زمان کشش پتو تنظیم مجدد شود. این ممکن است باعث نارسایی ارواح شود. اگر خیلی محکم کشیده شود ، اشکالاتی نیز مانند نازک شدن لایه لاستیکی و کاهش کشش نیز خواهد داشت و منجر به فشار چاپ ناهموار می شود ، بر وضعیت نورد همزمان تأثیر می گذارد و باعث تسریع خزش و پیری پتو می شود. برای پتو تازه جایگزین ، به دلیل پدیده آرامش استرس پتو ، در یک زمان نمی توان خیلی محکم کشید. باید دوباره بعد از چاپ برای یک دوره زمانی دوباره محکم شود. پس از تکرار سه یا چهار بار ، می توان سفتی پتو را طولانی تر کرد. زمان پایدار است.
تغییر شکل پیچشی پتو
در طی فرآیند چاپ ، اگر جهت محوری سطح پتو تحت تأثیر جهات مختلف یا نیروهای مختلف قرار داشته باشد ، شکل پتو به صورت پیچشی تغییر شکل می یابد و در نتیجه انتقال دقت بیش از حد جوهر گرافیکی و استفاده از پتو ایجاد می شود. بشر عوارض جانبی مانند امید به زندگی. در این راستا ، یکی این است که محور طبل را موازی تنظیم کنید: دوم این است که هنگام نصب پتو ، عملکرد را استاندارد کنید ، به طوری که عمق پتو درج شده در صفحه یکسان باشد ، و تمام پیچ هایی که صفحه را می بندند گیره سفت شده است.
لایه
کاغذ ماده اولیه اولیه است که در بسته بندی جعبه های شراب استفاده می شود. کیفیت مقاله به طور مستقیم بر کیفیت ماده چاپی تأثیر می گذارد. ویژگی های مقاله مورد استفاده متفاوت است و تفاوت روشنی در قابلیت چاپ وجود دارد. در فرآیند چاپ ، ویژگی های کاغذی که بر کیفیت چاپ تأثیر می گذارد شامل سفید بودن کاغذ ، صافی سطح جذب جوهر ، پایداری pH و اندازه کاغذ و استحکام سطح کاغذ است.
تغییر در رطوبت مقاله نه تنها منجر به گسترش یا انقباض مقاله می شود ، بلکه به دلیل تغییر در رطوبت که باعث تغییر اندازه محلی کاغذ می شود ، و همچنین سایر اشکال تغییر شکل ، از این دست به عنوان فرفری ، چین و چروک و غیره. برای این منظور ، مقاله باید قبل از چاپ در معرض تهویه رطوبت قرار گیرد (اگر از ماشین چاپ گرانشی استفاده شود ، می توان آن را توسط دستگاه چاپ گرانشی خشک کرد). برای کاغذهایی که بریده و تغییر شکل داده است ، می توان کاغذ فرش را در جهت مخالف تاشو کرد ، اما برای دستیابی به یک کاغذ مسطح باید مناسب باشد.
هرچه تعداد صفحه ها بیشتر باشد ، تعداد نقاط کوچکتر و چاله های ریز روی کاغذ که ممکن است نقاط ریز را تحریف یا از دست ندهند ، کوچکتر است. بنابراین ، برای چاپ های خوب با تعداد بیشتری از صفحه نمایش ، صاف بودن کاغذ انتخاب شده بیشتر است. در عمل ، این ویژگی مقاله همچنین می تواند با تنظیم مناسب برخی از خصوصیات جوهر یا تغییر پارامترهای فرآیند سازگار شود.
تأثیر pH سطح کاغذ بر براق ماده چاپی نباید نادیده گرفته شود. مقدار pH بالا برای خشک کردن جوهر مفید است که به بهبود براق چاپ کمک می کند.
دستگاه چاپ
چاپ افست یکی از روشهای اصلی چاپ بسته بندی شراب است. مطبوعات چاپی اصلی مورد استفاده هایدلبرگ مانگرولند کوموری میتسوبیشی و سایر مدل ها هستند که دارای درجه بالایی از هوش هستند. تا زمانی که اپراتورها با جریان عملیات چاپخانه ها و تنظیم پارامترهای فرآیند چاپ آشنا باشند ، اساساً ساختار داخلی چاپخانه را درک می کنند ، می توانید یک محصول زیبا را چاپ کنید. البته. سن را نمی توان نادیده گرفت. به طور کلی ، این امر به طور عمده تعادل جوهر و جوهر ، فشار چاپ و سرعت چاپ را کنترل می کند.
تعادل جوهر یک تعادل نسبی است ، نه یک تعادل مطلق در طول عملکرد پر سرعت تجهیزات. باید مبتنی بر وضعیت واقعی باشد ، ویسکوزیته جوهر و pH محلول چشمه را درک کنید ، میزان جوهر را کنترل کنید و میزان آب به صفحه نسخه را چسباند ، نسخه کثیف نیست.
فشار چاپ خیلی کوچک است ، جوهر انتقال آن آسان نیست ، جوهر سبک و ضعیف است. فشار چاپ بسیار بزرگ است ، جوهر به قسمتهای غیر گرافیکی گسترش می یابد و باعث می شود نقطه جدی ، اعوجاج تصویر ، اما همچنین امکان چاپ صفحه و مقاومت در برابر پتو آسان شود. بنابراین ، فشار مکانیکی باید به درستی تنظیم شود. مقالات کمی مختلف نیاز به فشارهای مختلف چاپ دارند و فقط فشار چاپ مناسب می تواند جوهر یکنواخت و سایه های یکنواخت را تضمین کند.
سرعت چاپ بیش از حد به راحتی می تواند منجر به لایه برداری و کشیدن شود. باید عملکرد بستر ، اندازه بستر ، ویسکوزیته جوهر و سایر عوامل جامع را در نظر بگیرید. هنگامی که محیط چاپ بزرگ ، ضخیم است و از مقاومت سطح کم برخوردار است ، سرعت چاپ کوچکتر است. هرچه ویسکوزیته جوهر بیشتر باشد ، سرعت چاپ کمتر می شود. تعیین سرعت چاپ بر اساس تولید مثل کامل گرافیک و بالاترین راندمان تولید است.
در تولید واقعی ، هنوز هم مشکلات دیگری وجود دارد که بوجود می آیند و ما باید بیشتر مورد تجزیه و تحلیل و بحث قرار بگیریم.
